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逾百年来，泰勒联合始终是水务行业的领军制造商，专注于球墨铸铁管件、连接件及阀门箱体。为提升生产灵活性并缩短交付周期，该公司引入voxeljet的VX4000 3D打印系统，显著提升铸造效率并优化成本结构。

传统行业的革新突破

虽然传统铸造工艺在大批量生产中稳定可靠，但以粘结剂喷射技术为代表的3D砂型打印在原型开发与小批量生产中，能显著优化生产周期与成本效益。

2022年，泰勒联合开始采用按需定制的3D打印砂型与砂芯，很快认识到这项技术的变革潜力。运营经理罗恩·奥尔特曼表示："经历数次大额订单后，我们确信3D打印将成为关键推动力。通过消除产品开发中的高昂模具成本，研发费用大幅降低。对于许多因传统铸造工艺交期长、成本高而无法承接的项目，3D打印使其实现经济可行性，并将交付周期缩短数月。"

为3D打印量身打造的新型铸造厂

2023年初，泰勒联合启动工厂扩建项目，新建大型直径铸造车间。作为战略决策，这家技术先进的工厂从一开始就规划融入增材制造。经过多轮市场评估，最终选定全球最大砂型打印机之一——voxeljet VX4000。

选择VX4000的核心理由

灵活性与成型尺寸是两大关键因素。"VX4000的开放式系统与4×2×1米成型空间完美契合生产需求，"奥尔特曼解释道，"既可整体打印大型砂型砂芯，也能单次批量制造小型零件。这种灵活性在传统模具制造中无法实现，在3D砂型打印领域也极为罕见。"

从模具成本到生产速率全面优化

传统铸造工艺在应对复杂件或定制件时，常伴随高昂模具成本与漫长准备周期——对于单件或小批量订单难以实现投资回报。如今通过3D打印砂型技术，泰勒联合成功突破这些限制，以更低成本、更短周期开拓全新业务领域。

"增材制造使我们能快速响应'工程订单'，即客户急需的一两件特殊定制产品，"奥尔特曼表示，"截至目前，我们已完成数十种零件的数字化转换，且数量每日递增。"目前通过VX4000生产的最大铸件为10英寸（约25.5厘米），但这仅占设备最大产能的很小部分。

传统与增材的工艺对比

以砂型铸造为代表的传统工艺需经历模型设计、模具制造、砂型组装等多重环节，导致复杂件与小批量产品成本高、周期长。而采用voxeljet粘结剂喷射技术后，泰勒联合实现从CAD数据直接打印精密铸型，大幅降低人工耗时、生产周期与单件成本。

展望：构建未来铸造新生态

"这项技术——更准确说是这台打印机——不会取代传统铸件生产工艺，尤其在大批量制造领域。"奥尔特曼强调，"它实质是对我们现有高端水务解决方案能力的重要补充，在灵活性、速度与效率维度实现突破。这不仅优化了内部生产流程，更让客户能更快获得品质完美的产品。"

通过将voxeljet VX4000融入铸造体系，泰勒联合正以前瞻视野确立行业领导地位，提供稀缺性解决方案。随着增材制造成为核心生产战略，这家百年企业正满怀信心地迎接下一个卓越世纪。

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