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触变成型技术现状

触变成型并非全新技术，它基于镁合金半固态加工原理，在亚洲地区已应用于电子行业平板部件（如笔记本电脑和显示器）制造数十年。因此全球约2000台触变成型设备大部分集中于亚洲并不令人意外。

该技术长期局限于平板部件生产，是因为截至2019年触变设备最大锁模力仅1000吨、螺杆直径84毫米，导致最大射料量1.5公斤、每小时产能约80公斤。

自2019年起，锁模力达6000吨、螺杆直径190毫米的新一代设备面世，可实现22公斤射料量及每小时500公斤产能。波勒智能装备在此领域持续创新，其MTX 4000 D-170系列机型已成为当前市场最大量产型触变成型设备。

镁：地球取之不尽的工程材料

为何波勒选择镁合金与触变成型技术结合？相较于塑料、铝等材料，镁是地球上真正可永续获取的资源。

作为轻质材料，镁合金相较铝合金和复合材料能实现10%-20%的减重效果。

镁：碳足迹真的更低？

对比每公斤材料的二氧化碳当量排放：
欧洲铝材=6.7千克二氧化碳当量/公斤
全球铝材平均=15-16千克二氧化碳当量/公斤
皮江法镁锭=22千克二氧化碳当量/公斤

但制造1000立方厘米压铸件时，铝合金件重2.7公斤（碳排放40.5），镁合金件重1.7公斤（碳排放37.5），实际实现8%的碳减排。

结合触变成型工艺分析：该工艺浇冒系统重量仅为制品重的25%-40%，较压铸工艺降低50%以上。以前述1000立方厘米部件计算，铝压铸需5.4公斤料（碳排放81.0），镁触变成型仅需2.12公斤（碳排放46.6），较全球铝材平均碳排放降低42%。

随着皮江法改进与电解工艺突破，未来镁材碳排放有望降至8千克二氧化碳当量/公斤，优势将更加显著。

镁合金循环利用

波勒将循环再生作为核心战略，经测试证实：将启动块、浇道料直接回用于触变成型流程，完全不影响部件性能。

这使得触变成型成为唯一可实现企业内封闭材料循环的工艺，进一步降低成本与碳足迹。波勒配套的回收系统能以最低能耗处理回料并自动喂料，客户可自主设定回料添加比例。

值得强调的是：100%回用启动块与浇冒系统不会改变镁部件性能表现。

触变成型技术综合优势

部件成本分析

同款镁部件生产成本比较：触变成型较压铸工艺降低21%-23%，计入模具寿命与清理周期因素后，成本降幅达26%-28%。搭配波勒回收系统后，生产成本可缩减约35%。

结语

波勒智能装备坚信触变成型技术能为地球可持续发展贡献力量，期待与业界同仁携手推进此技术应用。更多深度解析将通过《铸造星球》专栏“触变成型究竟为何物”系列陆续发布。

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