新闻详情

市场对复杂几何形状、高尺寸精度及经济性批量生产的需求日益增长。四板模具技术为此开辟了新途径：通过模具结构中增加的分离层面，可实现复杂轮廓、倒扣结构及滑块运动的高效成型。尤其在大尺寸结构件与自动化流程中，四板结构相较传统模具方案优势显著，被视为下一代高精度压铸件的关键技术。

面向复杂部件的创新模具技术实现量产突破

模具制造专家KRÄMER+GREBE于2025年3月14日在一台5700吨压铸机上成功验证四板模具技术，标志着该复杂模具方案不仅具备技术可行性，更实现了量产化应用。该技术为薄壁铝铸件与功能优化几何结构带来全新可能，同时提升经济效益与工艺稳定性。

核心技术在于开发第四块模板，不仅提供额外分离面与浇注位，更确保开模过程中浇口的可控断裂——这一关键工序对模具制造精度与创新力提出极高要求。KRÄMER+GREBE通过精准工程技术将该流程稳定融入批量生产。

智能部件设计提升效能

四板技术支持多个直浇口直接连接功能区域（取代纯流道优化布局），有效缩短壁厚与流道距离，控制凝固过程并避免缩孔缺陷。实际成效包括：减重最高达20%且功能不变、缩短循环周期、降低材料消耗。

浇口贴近部件实现早期分离，既减少后续加工量又提升生产速度。因浇注系统位于部件"投影区"，可减小溢流面积——此优势对多腔模具与巨型铸件尤为关键。

创新细节：冷却系统、维护方案与流程控制

为满足高要求温控，KRÄMER+GREBE开发经济型耐磨衬套与3D打印冷却套，实现对单个浇注管的精准冷却。配套的液压锁定系统可防止断裂浇口移位，确保精确顶出位置。

另一亮点：第四模板集成清洁维护功能，磨损件可直接在线维护更换，显著提升工艺可靠性与设备稼动率。

面向未来的量产技术平台

新模具方案致力于实现大型部件经济化、可重复且品质稳定的生产。模具设计聚焦坚固性、易维护性与耐久性，尤其在高压压铸领域，需确保每个部件在承受极端热机械负荷时仍保持精度。

最终成果：这套可扩展的前瞻性模具方案能提升现有压铸机效能，适用于大型单体件或一模多件生产。四板技术实现材料、时间与成本的三重节约，为铝压铸新产品世代铺平道路。

KRÄMER+GREBE团队自豪回顾首件试制时刻——伴随成功的浇口断裂声与完美达标的首件，比登科普的专家不仅攻克技术难关，更为现代压铸技术发展作出决定性贡献。

本资讯是由“中欧世界展会网”工作人员翻译整理，我们一家汇集全球展会时间地点资讯的服务平台，为客户提供：展位预定，参观服务，设计搭建等服务，欢迎您的来电：400-837-8606 （24小时）接听！