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流变铸造是一项轻金属铸造领域的创新工艺，其特点在于铝材加工并非采用传统铸造的液态处理，而是以半固态形态进行。与传统压铸相比，该技术能提升机械性能并减少孔隙率。然而工艺不稳定性仍可能导致废品产生。

人工智能解决方案对维持低废品率至关重要：它能降低排放、提升产能，从而显著增强商业模式的可持续性。

作为全球流变铸造技术领导者，萨尔茨堡铝业集团曾面临控制和稳定这一复杂工艺的挑战——这需要一种突破传统思维的解决路径。

通过实施TVARIT混合人工智能方案，企业以提升首次通过率和降低高成本重熔率为目标，有效减少废品率。方案整合了流变铸造系统、压铸PLC系统及质量数据库数据，实现工艺流程与质量要素的全面关联。

基于历史数据，该系统揭示了工艺参数与质量问题之间潜藏的关联规律。萨尔茨堡铝业借此深化了工艺认知，成功根除导致废品的根本原因。人工智能模型不仅定义了最佳工艺窗口，还持续监控生产稳定性，确保操作始终处于安全阈值内。

最终成效：铸造相关废品率降低高达40%，生产效率提升，工艺稳定性持续增强——在实现成本节约的同时构筑了显著竞争优势。

“在萨尔茨堡铝业，我们不仅创造技术——更将创意转化为工业现实。这依托于深厚的工艺理解，以及通过人工智能获取推动变革的关键洞见。”流变铸造研发团队负责人Fabian Hofstätter强调。

人工智能正塑造高效铸造厂的未来——它使决策更科学、根因分析更迅捷、排放控制更严格。

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